机床数控系统现在在工业生产中应用十分广泛，以往的数控系统相当“高冷”，一方面是因为价格昂贵，另一方面是因为产量少。不过在近些年中，科技技术发展迅猛，机床数控系统也变得越来越接地气，现在这些设备已经不属于技术设备了，适用范围更广，价格也降低了不少，大大提升了生产效率。所谓的数控机床系统，其实主要是分成三个部分，一个是数控机床中的数据处理，另一个是控制电路系统，伺服系统，三个部分构成了一个机床数控系统。

现在的数控机床系统因为应用的范围不同，所以也产生了很多的分类。如果是按能控制的运动轨迹划分。可以分成两种。一种是点位控制，另一种是连续控制。在工业产生过程中控制运动轨迹的系统应用范围也相当广，一般来说，适用于数控车床、数控铣床、加工等用于加工曲线和曲面的机床，一般现代使用的数控机床大多使用的这种系统。

 

其中，点位控制指的是，仅能实现模具相对于工件从一点到另一点的定位运动，对于轨迹不作控制要求，运动过程中也不会在进行加工。而连续控制又称为轮廓控制，可以控制几个进给轴同时协调运动，让工件相对于模具按规定轨迹以及速度进行运动，在运动中做连续切削加工。

如果是按照伺服系统控制方式划分的话，主要可以分成三种。一种是开环控制系统，一种是半闭环控制系统，一种是闭环控制系统。

 

其中，开环控制系统，通常以步进电机为驱动元件，输入进给指令为脉冲形式。无位置测量装置，信号流也是从数控装置到进给系统单向的，故系统稳定性能好。但是没有位置反馈，相对于闭环系统来讲，其精度并不高，一般来说要看伺服驱动系统和机械传动机构的性能和精度。现在工业生产中出现的伺服驱动元件为功率步进电机，所以在性能精度上还是有所保证的。

如果是半闭环控制系统，是从驱动装置或者丝杠引出，采样旋转角度进行检测，并不是直接检测运动部件的实际位置。半闭环环路不包括或者是比较少包括械传动环节，因为中间减少了很多的环节，所以这种控制系统可以获得稳定的控制性能。但是由于丝杠的螺距误差和齿轮间隙引起难消误差，所以在精度上会比闭环差一些。 

 

闭环控制系统可以直接对的运动部件的实际位置进行监测，这种监测能够降低传送过程中产生的误差，也可以控制好监测精度。所以这种类型的系统监测一般是用在度比较高的机床设备上，当然了，这种系统成本也高一些，对于普通的生产是用不上的。